Завод развивается: переезжая на новую площадку, создаются новые цеха производства бульдозеров. Только в прошлом году образованы два механических цеха — MX № 200 и MX № 210, один сборочно-сварочный — ССВЦ № 300, и один сборочно-сдаточный — ССЦ № 111. В этом году формирование новых подразделений продолжается. Об этом рассказывает директор по производству Алексей Воробьев:
- К настоящему времени в структуре производства бульдозеров создано девять новых цехов. Хотел бы отметить, что все преобразования и структурные изменения были заранее продуманы и входили в концепцию оптимизации производства, которая реализуется с середины прошлого года. В рамках этой концепции происходят и дальнейшие преобразования.
Так, сборочно-сварочный цех № 300 разделен на два: собственно на ССВЦ № 300 и ССВЦ № 310. В первую очередь связано это с тем, что ССВЦ № 300 слишком крупный: он занимал три здания: МХ-3, МХ-5, и западный пристрой ЗМТ. Кроме того, задачи, которые ставились перед ним, слишком объемные: тут и сварочные работы, и сборочные, и мехобработка… Туда перевезено оборудование, задействованное в изготовлении рамы тележки бульдозера и корпуса бортовых фрикционов с лонжеронами. Перевезен участок гибких технологий из бывшего прессового цеха, то есть газорезательное оборудование, машины для плазменной резки, лазеры, гибочное оборудование, просечной пресс«Trumatik». Установили ряд станков, предназначенных для изготовления части механических деталей… Короче говоря, из высвобождаемых корпусов ПСО и ОИМ привезли практически все оборудование, необходимое для сварочно-резательных и сборочных работ. Разумеется, с таким хозяйством справиться нелегко, гораздо эффективнее, если разделить все это на два подразделения, что и было сделано.
- То же самое можно сказать и по цеху механической трансмиссии? Ведь его выделили из MX № 210, который тоже располагался в двух зданиях: ЗМТ и ОИМ?
- Не совсем так. Цех механической трансмиссии — это подразделение, в котором осуществляется выпуск деталей для производства бульдозеров с механической трансмиссией, и откуда одновременно продолжаем вывозить оборудование и передавать выпуск деталей в отапливаемые цеха. Цех механической трансмиссии расположен в корпусе отделения инженерных машин и включает в себя некоторые участки бывших МСЦ-1, МСЦ-7 и цеха шестерен. Как известно, здание ОИМ этой зимой не отапливается, потому что планировалось освободить его от необходимого оборудования до наступления холодов, чего не было сделано по ряду причин. Первоначально перевозка оборудования на новую площадку осуществлялась исходя из той задачи, что завод будет выпускать только гусеничные трактора с ГМТ. Но в дальнейшем эта стратегия была пересмотрена, было принято решение продолжить выпуск новой спецтехники с механической трансмиссией. Но оборудование для осуществления этой цели к тому времени было не вывезено. Поэтому сейчас мы его и перевозим. Правда, не все. Не забывайте, многие станки старые, ряд линий, если их стронуть с места, уже не смогут нормально функционировать. Поэтому принято такое решение: те станки, которые можно перевозить — перевозим, а те, которые нельзя — переводим технологию изготовления деталей на эффективное и высокоточное оборудование с программным обеспечением, в частности на площадку со «стерлитамаками», которая находится в механическом цехе № 210. Постепенно процесс перевода мы осуществим полностью, но пока, думаю, не более полугода придется работать на старых неподключенных к отоплению площадях, и, соответственно, решать возникающие там проблемы — прогрев станков, поддержание их в рабочем состоянии при отрицательных температурах.
Должен отметить, что не только ЦМТ находится в неотапливаемом помещении ОИМ, но и гальванический участок, и термичка. Они, кстати, тоже теперь объединены в один цех — его код будет 680.
- Он останется или тоже будет перевезен?
- Конечно, будем перевозить, уже перевозим. Из гальваники уже многое перевезли в Т-8. В первую очередь работы ведутся по переводу деталей, которые проходят омеднение. Они необходимы как для моторного, так и для тракторного производств. Для перевода другого оборудования готовятся площадки: заливаются полы, монтируются ванны, ведутся работы по поиску подрядной организации для монтажа вентиляции. До лета гальванику мы перевезем.
- А что можно сказать по поводу создания цеха сборки погрузчиков — его ведь тоже выделили из ССЦ-111…
- Цех №113 создан для решения важных задач: последние полгода рынок требует от нас большее количество погрузчиков, нежели мы производим сейчас. Нам нужно выходить на выпуск порядка 20 погрузчиков в месяц, а участок в цехе ССЦ № 111, где этим занимались, просто не подготовлен к этому. В первую очередь потому, что он маленький — ведь там собиралось максимум 3-4 погрузчика в месяц. А сейчас, когда цех № 111 еще более уплотнили, то места вообще перестало хватать — не то что для установки стапелей, но и для складов, диспетчерской и так далее. Поэтому принято логичное решение: создать новый цех на базе опытного производства. И это правильно: на опытном работают люди грамотные, знающие дело, но заказов v них мало, поэтому они не полностью загружены. Между прочим, мы их довольно часто привлекали на сборку, и они прекрасно знают эту работу. Так что, отдавая им это направление, мы и сохраняем коллектив, и находим место для выпуска 20 фронтальных погрузчиков в месяц.
- Алексей Викторович, вы рассказали о цехах, которые создаются. Но вот стало известно, что цех № 120, наоборот, расформировывается…
- Цех по ремонту гусеничных тракторов? Не расформировывается, а я бы так сказал — «консервируется». Дело тут вот в чем. Летом прошлого года этот цех был создан под определенный проект — рециклинг. То есть, восстановительный ремонт тракторов еще не до конца выработавшей свой ресурс. Это мы делать можем, умеем, и главное, для этого у нас есть все условия. Во-первых, ремонт проводим на заводе и на том оборудовании, на котором происходит производство новых бульдозеров. Во-вторых, задействуем специалистов, которые обладают многолетним опытом изготовления гусеничной техники. Мы заключили договор с фирмой, которая занимается обслуживанием объектов ПАО АНК «Башнефть» на ремонт 20 единиц техники. В основном это были трактора Т-170, но также и трактора Т-130, которые в процессе ремонта мы модернизировали в бульдозеры Т-170. Наши специалисты капитально отремонтировали ходовую часть, восстановили кабины и электрооборудование, осуществили ремонт трансмиссии, полный ремонт двигателя. Заказчик ремонтом остался доволен и готов с нами продолжать работать. Но не сейчас, а — ближе к лету, ибо такая уж на рынке сложилась ситуация — «ремонт замер». Конечно, наши специалисты продолжают поиск заказчиков, но приходится считаться с ситуацией. Поэтому цех никто расформировывать не собирается. Его на время закрыли, а людей, чтобы не оставить без работы, перевели в ССЦ-111, то есть задействовали на основном производстве. При этом имеем в виду: в любой момент, как только придет заказ — тут же приступаем к работе. То есть, проект «рециклинг» не закрыт.
- Алексей Викторович, про планы на выпуск погрузчиков — 20 машин в месяц — вы уже рассказали. А что по гусеничным тракторам?
- По тракторам еще больше — порядка 70-80 единиц. Но не сразу, а постепенно. Начиная с января, будем наращивать выпуск на 10 единиц в месяц. Вообще, считаю, январь — это месяц для нас переломный. Мы переживаем немало трудностей, связанных и с переездом, и с другими факторами. А в этом месяце еще и морозы. Первую декаду мы не работали – праздники. И в результате замерзли станки в не отапливаемых помещениях. Полторы недели мы их отогревали. Теперь задача — заканчивать переезд и наращивать выпуск продукции. В феврале — 20 машин, в марте — 30, в апреле — 40, и так далее, до той цифры, которую я уже назвал.
- Какая самая главная для нас на сегодняшний день?
- Это — кадры. Производственные подразделения создаются, и это, конечно, хорошо. Но кадровый голод этим не решить. Сейчас сказывается то, что за последнее время много опытных людей ушло с завода. И в основном это люди, с которых начинается производственный процесс. То есть, работники ПДБ, технологического бюро — инженеры, технологи, кладовщики. Ведь это только на поверхностный взгляд: пришел рабочий, включил станок — пошла работа. На самом деле чтобы он«пришел и включил», нужно провести огромную подготовительную работу: какую деталь нужно нам прежде всего, в каком количестве, какой использовать металл, есть ли режущий инструмент, разработана ли технологическая карта, процесс? Вопросов множество, и все они должны быть решены уже к тому времени, когда закрутится станок. И решают их именно люди тех профессий, которые я назвал. И их у нас катастрофически не хватает. Считаю, нашей кадровой службе этому вопросу нужно уделить особое внимание.
- Алексей Викторович, и последний вопрос: что у нас с литейкой, вернее с«черной коробкой»? Осенью там шли работы над проектом по оптимизации, а теперь ходят разговоры, что вроде бы литейка нам не нужна, что ее закроют? Правда это или нет?
- Давайте откинем эмоции и посмотрим на ситуацию здраво. Самая большая проблема нашей«черной коробки» — это отсутствие заказов. В результате ЦСЧЛ работает полсмены, от силы смену. А нужно — три! Литейное оборудование и технологическая цепочка, применяемая там, рассчитана именно на трехсменный безостановочный цикл. А мы утром печи разжигаем, вечером — гасим. Ищем заказы, и не находим. Отсюда — огромные убытки по энергоресурсам и расходным материалам. Какой выход из сложившейся ситуации? Думаю, только один: перевести литье на аутсорсинг. Где искать исполнителей? Конечно же, внутри корпорации. Ведь, по большому счету, все мы — один большой завод. Мы должны помогать друг другу. В составе корпорации достаточно предприятий — тот же самый Уралвагонзавод, где есть литейное производство, и оно более-менее загружено. Полагаю, правильнее было бы «дозагрузить» литейное производство УВЗ, уж если на выпуск своих заказов мы тратим слишком много, а найти сторонние заказы для покрытия этих расходов не можем. Никто не ставил бы так вопрос, если бы цех стального и чугунного литья приносил прибыль. Но ее нет, есть только одни огромные убытки…
Впрочем, в ближайшее время ЦСЧЛ никто не собирается закрывать. Наоборот, пытаемсякак-то вырулить, спасти ситуацию. Проводим оптимизацию: устанавливаем локальные компрессора, ужимаемся с конвейерами, уплотняемся, чтобы сэкономить на расходах по электроэнергии. Но если с поиском заказов со стороны ситуация не изменится в лучшую сторону — останется всего один выход. И этот выход — аутсорсинг.
Юрий СЕРГИН
Информация предоставлена пресс-службой ООО «ЧТЗ-УРАЛТРАК»